PCM - Planejamento Controle Manutenção

O PCM – planejamento e controle de manutenção – é um processo utilizado por equipes de manutenção e serviços para aumentar a confiabilidade, disponibilidade e qualidade dos equipamentos e ativos, trazendo também melhorias na rotina dos técnicos e gestores que executam esses serviços.

Vamos Elaborar maneiras de estabelecer um ambiente funcional para manutenção ? Inicialmente e importante esclarecer a diferença da ideia de que manutenção serve para consertar as coisas e quando na verdade tem um sentido de manter a ferramenta, maquina, sistema ou processo .

TPM - Total Productive Maintenance

TPM (Total Productive Maintenance) é uma metodologia de manutenção que foi desenvolvida no Japão na década de 1950, e está intimamente ligada ao Lean Manufacturing. O objetivo do TPM é melhorar a eficiência e a confiabilidade dos equipamentos através de uma abordagem envolvendo toda a equipe.

O TPM se concentra em aumentar a disponibilidade dos equipamentos, reduzindo o tempo de parada e aumentando a vida útil dos equipamentos. Ele faz isso envolvendo toda a equipe na manutenção dos equipamentos, desde os operadores até os engenheiros de manutenção.

O TPM inclui várias etapas, tais como:

• Foco em equipamentos-chave: identificação e priorização dos equipamentos mais críticos para o negócio.

• Formação de equipe: capacitação da equipe para que possa realizar tarefas de manutenção básicas.

• Limpeza e organização: criação de um ambiente de trabalho limpo e organizado para facilitar a manutenção e identificação de problemas.

• Melhoria contínua: implementação de melhorias contínuas para aumentar a eficiência e confiabilidade dos equipamentos.

O TPM tem como objetivo maximizar a eficiência dos equipamentos, reduzindo o tempo de parada, aumentando a vida útil dos equipamentos e melhorando a qualidade.

Essa ferramenta possui 8 pilares para sustentação do modelo e é de suma importância o engajamento da equipe para encontrar soluções de maneira participativa da melhoria do processo produtivo com maxima eficiência:

1. Manutenção Autônoma

2. Manutenção Planejada

3. Melhoria Especifica

4. Educação e Treinamento

5. Segurança higiene e meio Ambiente

6. Gestão Antecipada

7. Manutenção da Qualidade

8. Suporte e Manufatura

Assim vamos curar e eliminar o que consiste nas sequintes perdas:

16 perdas grandes perdas na indústria segundo plano de manutenção integral.

(TPM- total productive management)

5 Grandes Perdas (Eficiência de Mão de Obra)

1 – Perdas por Falhas Administrativas:

2 – Perdas por Falhas Operacionais

3 – Perdas por Desorganização

4 – Perdas por Logística

5 – Perdas de Tempo Devido à Medições e Ajustes Excessivos

• 3 Grandes Perdas (Recursos)

6 – Perdas por Rendimento de Materiais

7 – Perdas por Desperdício de Energia

8 – Perdas com Consumíveis

• 8 Grandes Perdas (Equipamentos)

9 – Perdas por Desligamento ou Parada

10 – Perdas por Falha ou Quebra

11 – Perdas por Setups e Ajustes

12 – Perdas por Substituição de Componentes/Ferramentas

13 – Perdas de Start Up

14 – Perdas por Pequenas Paradas

15 – Perdas de Velocidade

16 – Perdas por Defeito e Retrabalho (Qualidade)

Referências: SUZUKI, T. TPM in Process Industries. 1ª. ed. New York: Productivity Press, 1994.